鞋業導入精實生產(Lean Production)所得到的效益 PDF 列印 E-mail

1960年代,台灣的低勞力成本與政府政策鼓勵,促使貿易商將鞋類的生產商機帶進台灣。

製鞋業早期引進日本技術,Asics、Moon Star等知名日本企業相繼來台設廠,奠定了台灣製鞋的基礎。接著,在歐美品牌的全面支持下,1976年台灣成為全球鞋類最大的生產基地,獲得製鞋王國的美譽。
1980年代起,台灣與韓國在鞋類代工製造上,展開長達十餘年的激烈競爭。1990年代中期,在台商的主導下,中國大陸取代台灣成為全球最大的鞋類出口基地,韓商鞋廠則逐漸式微。2008年,Nike、Adidas、Reebok、Puma、Timberland、Asics、New Balance等全球七大品牌的鞋類代工,估計台商與韓商代工比已經拉開到九比一。

研究發現,2001年起台商鞋廠學習豐田生產方式的精實變革,不僅是有效突破過去幾年大陸經營環境變遷,以及當前越南缺工困境的利器,甚至可能迫使品牌以更為長期的視野,重新思考與台商的合作之道。
 

中間倉庫完全消失

在距離胡志明市中心50分鐘車程的一個台商鞋廠,兩排廠房中央的空地,停放了兩輛貨車與五個貨櫃。這是一個周四的下午,工人正從卡車卸下貼合人造皮料。這個看似平常的工廠景觀,卻訴說著鞋類製造50年來的最大變革。

這家鞋廠與其他許多台商鞋廠一樣,近年積極推動精實變革。他們首先導入製造現場的精實製造,包括平準化、製程內的單雙流與製程間的店面管理。這個生產方式,不僅使中間倉庫完全消失,兩年間產效也提高了30%。

2007年起,他們進一步推動資材的有效配套與精實供應,從輔導三家外包廠,配合廠內實施精實供料著手。貼合人造皮料外包廠每日供料一次,是其中重要的一環。周四下午送達的這批貼合料,經點收後放在暫放區,周五下午進行拉料、送料,傍晚進行裁切、印刷、高周波後,依照輪次表配套的放在店面,周六上午進入縫製線、縫製完成店面、成型線,下午4時完成包裝的成品鞋開始上貨櫃。從材料進廠到成品鞋上貨櫃剛好48小時。廠區負責人說,2003年這個過程大約要耗時一個月。

最近越南缺工,訂單出貨時程雖然變的緊湊,相對的也使得精實變革的成果,呈現得淋漓盡致。如果說精實變革就是消除浪費,這座鞋廠顯然已經讓材料、半成品、成品等,沒有機會在廠區因為停滯、堆放而造成等待或搬運的浪費。生產線上的單雙流、同期配套,也已經接近汽車廠的水準。

據估計,一流品牌的台商鞋廠中約有40%,已經達到上述水準。他們透過精實系統的推動與精進,享受獲利增加3到5%的可觀成果。其中一部分先進鞋廠,已經將精實觀念用在產品的開發、設計與試作,進一步從源頭消除重工與浪費。精實產品開發的導入,雖然還在初期階段,成果同樣讓人振奮,包括縮短開發試作周期時間30%,重作率大幅降低等。